Xintian Laser – laserlõikamismasin
Laserlõikusmasinate täpsus mõjutab sageli lõikamise kvaliteeti. Laserlõikusmasinatega lõigatud täpsuse kõrvalekaldega tooted on kvalifitseerimata ning raiskavad tööjõudu ja ressursse. Laserlõikusmasina kasutamisel peame kaaluma, kuidas laserlõikusmasina täpsust parandada.
Kuidas parandada laserlõikusmasinate täpsust? Mõistame esmalt mitut olulist tegurit, mis mõjutavad laserlõikamise töötlemise täpsust, ja nn kohandatud meditsiin võib saavutada täieliku võidu.
Laserkiire fokuseeritud punkti suurus: mida väiksem on koht pärast laserkiire kontsentreerimist, seda suurem on laserlõikamise töötlemise täpsus, eriti seda väiksem on lõikeõmblus. Minimaalne koht võib ulatuda 0,01 mm-ni.
Töölaua positsioneerimise täpsus määrab laserlõikamise töötlemise korduva täpsuse. Mida suurem on töölaua täpsus, seda suurem on lõiketäpsus.
Mida paksem on toorik, seda väiksem on täpsus ja suurem lõikeõmblus. Laserkiire kitsenemise ja pilu kitsenemise tõttu on 0,3 mm paksused materjalid palju väiksemad kui 2 mm paksused pilud.
Tooriku materjalil on teatav mõju laserlõikamise täpsusele. Samas olukorras varieerub veidi ka erinevate materjalide lõiketäpsus. Isegi sama materjali puhul, kui materjali koostis on erinev, varieerub ka lõiketäpsus.
Niisiis, kuidas saab laserlõikamise töötlemisel saavutada suurt täpsust?
Üks on fookuse asendi juhtimise tehnoloogia. Mida väiksem on teravustamisobjektiivi fookussügavus, seda väiksem on fookuspunkti läbimõõt. Seetõttu on fookuspunkti asukoha kontrollimine lõigatava materjali pinna suhtes ülioluline.
Teine on lõikamise ja augustamise tehnoloogia. Igasugune termolõikamistehnoloogia, välja arvatud üksikud juhud, kus see võib alata plaadi servast, nõuab üldjuhul plaadile väikese augu puurimist. Komposiitmasinate laserstantsimismasinate algusaegadel torgati esmalt augu läbi ja seejärel alustati laseriga väikesest august lõikamist.
Kolmas on suu disain ja õhuvoolu juhtimise tehnoloogia. Terase laserlõikamisel suunatakse hapnik ja fokuseeritud laserkiired läbi düüside lõigatavale materjalile, moodustades õhuvoolukiire. Õhuvoolu põhinõuded on, et õhuvool sälku peaks olema suur ja kiirus suur, et piisav oksüdatsioon saaks panna sälgu materjali täielikult sooritama eksotermilist reaktsiooni; Samal ajal on sulamaterjali väljutamiseks piisavalt hoogu. Laserlõikamisel puuduvad jämedused, kortsud ja kõrge täpsus, mis on parem kui plasmalõikus. Paljude elektromehaaniliste tootmisharude jaoks eelistatakse seda sageli, kuna kaasaegne mikroarvutiprogrammidega laserlõikamissüsteem suudab mugavalt lõigata erineva kuju ja suurusega toorikuid (toorikute jooniseid saab ka muuta), eelistatakse seda sageli mulgustamis- ja vormimisprotsessidele; Kuigi selle töötlemiskiirus on aeglasem kui stantsimisel, ei kuluta see vorme, ei vaja vormi parandamist ning säästab ka aega vormi vahetamiseks, säästes seeläbi töötlemiskulusid ja tootekulusid. Seetõttu on see üldiselt kuluefektiivsem. See on ka põhjus, miks see on populaarne.